Métodos comunes de detección de fallas para tuberías soldadas

En el proceso de fabricación y uso de tubería soldada, las pruebas no destructivas para garantizar la calidad de la soldadura son particularmente importantes.

Los métodos de prueba no destructivos comunes para tuberías soldadas son: prueba ultrasónica, prueba de fuga de flujo magnético fuera de línea y prueba de corrientes parásitas;

Detección ultrasónica de fallas para todo el cuerpo de la tubería soldada

La detección ultrasónica de fallas en tuberías soldadas se divide principalmente en método de contacto directo y método de inmersión en líquido.

El método de contacto directo tiene las ventajas de una operación conveniente, gráficos simples de detección de defectos, fácil juicio y alta sensibilidad de detección de defectos.Es el método más utilizado en la detección real de fallas.

El método de inmersión de la sonda ultrasónica y la pieza de trabajo en líquido y el uso de líquido como agente de acoplamiento para la detección de fallas se denomina método de inmersión en líquido.El agente de acoplamiento puede ser aceite o agua.Este método es aplicable a la muestra con superficie rugosa.La sonda no es fácil de usar, el acoplamiento es estable y los resultados de detección tienen una buena repetibilidad, lo que es conveniente para realizar la detección automática de fallas.

Detección ultrasónica de fallas en soldaduras de tuberías soldadas

1) Detección de fallas fuera de línea de soldaduras

La tubería soldada se envía al área de detección de fallas desde la mesa de rodillos de transferencia, la rueda loca giratoria se eleva y la soldadura de la tubería de acero se gira manualmente hasta cierto punto de la soldadura en la rueda loca.

Cuando el carro de detección de fallas funciona, cada grupo de sondas cae en la tubería soldada en secuencia.El agente de acoplamiento para la detección de fallas es la emulsión de la línea de producción de tubería soldada, que recibe la señal de detección y rocía automáticamente la soldadura y ambos lados.

Debido a que el sistema ultrasónico fuera de línea se organiza después del enfriamiento por agua y por aire, la influencia de la desviación de la soldadura se vuelve muy importante.Por lo tanto, en la detección de defectos de soldadura fuera de línea, se utilizan dos grupos de 6 sondas en total para la detección de defectos lineales longitudinales de soldadura de tubería soldada, con 3 sondas en cada grupo, distribuidas a ambos lados de la soldadura, dos- La detección de vías, ocupando 6 canales en total, y la detección de fallas normales se pueden realizar dentro de los 15 mm de torsión de soldadura (desviación).

2) Detección manual de defectos de soldaduras.

El juicio estricto de los defectos detectados por la detección de fallas de soldadura fuera de línea debe confirmarse mediante la detección manual de fallas.

La inspección visual se llevará a cabo en la superficie de detección de soldaduras y fallas antes de la confirmación manual de la nueva prueba.La calidad de la apariencia deberá cumplir con las disposiciones de las normas pertinentes.La forma de ambos lados de la soldadura y la superficie de detección de fallas no afectará la detección de defectos; de lo contrario, se realizará un esmerilado;El inspector de detección de fallas debe verificar el equipo de prueba, si la posición y la dirección del instrumento son correctas y si el agente de acoplamiento y la junta de prueba son correctos.

Antes de volver a realizar la prueba manual, se debe verificar el equipo de detección de fallas.Después de la primera verificación, la segunda verificación se llevará a cabo cada 3 ~ 4 horas.Al final de la detección, el equipo de detección de fallas deberá ser verificado nuevamente.

Después de alinear la posición de la soldadura, aplique un agente de acoplamiento (emulsión) en ambos lados de la soldadura para detectar fallas formales;Para las tuberías de acero que no pasan la detección de fallas de soldadura, marque las partes defectuosas y realice registros detallados.